撕掉备胎标签：钠电坐上主桌 - 行业风向标
硬碳负极是钠电池产业化的核心制约，其供给瓶颈与技术突破正成为行业关注的焦点。本文深入剖析钠电产业化进程中的关键环节与发展趋势。
（图片系AI生成）
夏季到来时，一股强大的穹顶热浪席卷欧洲，不仅动摇了当地民众对空调使用的环保观念，还给正处于能源转型过程中的欧洲电力体系带来了新挑战。同时，这一现象也为中国的光储产业乃至电池供应链注入了新的不确定性。
近期落幕的Intersolar，作为欧洲规模最大的能源展览，吸引了宁德时代（300750.SZ、03750.HK）、瑞浦兰钧（00666.HK）、远景动力、亿纬锂能（300014.SZ、02238.HK）等众多国内企业参展。这些厂商集中展示了在钠电池领域的最新成果，旨在应对欧洲电网面临的消纳难题与蕴藏的市场机遇。
在国内市场，钠电池的商业化进程同样在提速。今年4月，宁德时代与海博思创（688411.SH）签订了一份为期三年、规模达60GWh的钠电池储能订单。6月，工信部组织行业龙头企业召开了钠电产业调研交流会，释放出推动产业化的积极信号。与此同时，该领域的投融资活动也开始回暖，产业信心正逐步恢复。
多重产业信号的叠加，促使行业形成一个共识：2026年将是钠离子电池规模化应用的元年，并且钠电将摆脱“锂电备胎”的定位，与锂电池形成一种错位共生、双主线发展的新格局。
当然，进入市场仅仅是第一步。从少量示范走向大规模量产，钠电技术仍需要克服许多障碍。多位业内人士对公司观察表示，当前最关键的制约因素在于硬碳负极的供应。
钠电产业化拐点已至
钠电池的科学探索始于20世纪70年代，其研发历程几乎与锂电池同步。然而，真正的产业化热潮是在2021年才被点燃的。
那一年，碳酸锂价格持续攀升，在第四季度一度触及每吨60万元的历史高位，使得“以钠代锂”的观点广为流传。同年7月，宁德时代发布了其第一代钠离子电池，极大地激发了市场对钠电的想象空间，引发了行业内外的大量布局和资本追逐。
然而，钠电尚未完成从0到1的突破，锂价便迅速回落。加之磷酸铁锂产业链的持续优化，其成本优势和成熟度愈发明显，牢固占据了市场主导地位。相比之下，钠电迅速降温，投资热度锐减，部分早期参与者甚至悄然退出。不过，那些坚持下来的企业，依然在推进研发工作，推动钠电从概念验证阶段走向实际产业应用。
时间来到2026年4月21日，宁德时代在超级科技日上宣布，已经攻克了极致控水、硬碳产气、铝箔粘接、自生成负极规模化量产这四大行业难题，并解决了上百项工程问题。其钠新电池计划在2026年第四季度实现规模化量产。仅6天后，一份为期三年、规模达60GWh的储能钠电长期订单便落地于海博思创。
（来源：宁德时代官微）
60GWh这个数字意味着什么？根据起点研究院的数据，2025年全球钠电池总出货量仅为9GWh，其中储能应用占比57.7%；预计2026年全球出货量约为26.8GWh。“宁王”获得的这份订单，相当于去年全球储能钠电出货量的11.5倍，以及全球总出货量的6.7倍。
6月4日，由工信部主办的“钠离子电池储能产业技术与应用调研交流活动”在上海举行，汇聚了产业链上下游的众多企业和专家。与会者普遍认为，随着材料、制造、系统及应用各环节的同步成熟，钠电正加速从示范验证阶段迈向规模化应用。宁德时代国内储能解决方案CTO林久标在现场透露，“今年9月公司会向客户交付首批钠电池储能系统，全年有望实现GWh级别的出货量。”
更多的产业动态也在持续发酵。6月10日，通用汽车与美国电网储能企业Peak Energy宣布，将共同为电网储能开发和部署下一代钠电池电芯。在5月至6月期间举办的CIBF 2026、SNEC2026和FINE 2026等多个展会上，钠电都占据了一定的位置。6月下旬的Intersolar展上，宁德时代带领中国电池企业集中推广钠电储能方案。
“今年我们参与了多个展会，市场对钠电池及其配套光储解决方案的关注度持续上升。”自2021年起布局钠电的兴储世纪向公司观察证实了钠电池赛道的升温，并透露，在储能和启停领域，公司目前已获得大量订单并正在进行出货和交付，预计2026年能够签署总量超过200Mwh的订单。
投融资的回暖也直接反映了产业的景气度。7月3日，江苏隐功科技宣布完成亿元级的Pre-A+轮融资，由复旦科创与啟赋资本联合领投。根据GGII的统计，与2025年仅有1笔钠电池亿元融资相比，今年行业投融资回暖迹象明显，例如钠美科技获得超亿元融资、中国钠电获得印尼资方1亿美元战略融资、青钠科技获得遂宁产投2亿元A轮融资等。不过，本轮资本出手更为谨慎，被投企业大多已具备明确的量产能力、一定的客户基础以及经过广泛验证的产品。
从龙头订单落地、部委组织调研，到展会展示实力以及投融资回暖，众多迹象表明钠电已迎来产业化拐点，这已成为业界的普遍共识。甚至有观点认为，当前钠电的发展阶段类似于2020年的磷酸铁锂。银河证券发布的研报预测，2026至2028年，钠电池的出货量将分别达到25、92、221GWh，同比增长188%、263%和140%，到2030年有望突破600GWh。
锂钠错位互补
钠电池是一种以钠离子为电荷载体的二次电池系统，它通过钠离子在正负极之间的嵌入与脱嵌过程来实现电能的存储与释放。其工作原理与锂电池相似，主要由正极、负极、电解液和隔膜这四个部分组成。其中，正极和负极材料的结构与性能决定了电池的整体表现，这也是它与锂电池的主要区别所在。
广州博士信息技术研究院的产业发展顾问高承远对记者表示，与磷酸铁锂相比，钠电池具有几个显著的优势：首先是资源安全性高，钠元素储量丰富，不受锂价波动的制约；其次是低温性能更优，在零下20℃时，其容量保持率远高于磷酸铁锂；第三是循环寿命已突破1万次，在储能场景下，其度电成本优势明显；最后是快充能力突出。
正如上述分析，从底层材料逻辑来看，锂电池与钠电池的差异主要体现在集流体、低温性能和能量密度这三个方面。锂电池负极必须使用成本较高的铜箔，而钠电池负极则可以通用铝箔，这直接降低了集流体的成本。在零下20℃的极寒环境下，钠电池的容量保持率可以达到90%以上，磷酸铁锂则只能维持在70%到80%。另一方面，钠离子的半径相对较大，在相同的封装条件下，其能量密度通常比磷酸铁锂低10%到30%。
（来源：中投产业研究院）
过去几年，行业对钠电的质疑主要集中在性能短板和成本偏高这两个方面。但随着头部企业持续的技术攻坚和工程化验证，产业叙事正在发生转变：钠电正在摆脱锂电“备胎”的标签，逐步占据重要地位，并与锂电池形成了“互补”关系。宁德时代董事长曾毓群更是在2025年度股东会上直言：“预计钠电池未来将替代30%到40%的现有电池市场份额。”
摩根士丹利在6月发布的最新研报中给出了量化预测：到2027年，钠电装机渗透率将达到2%；2030年升至20%；2035年达到37%；届时全球装机规模可达2.4TWh，并将催生8000亿美元的新增投资。
对于“未来替代30%到40%的市场份额”这一判断，高承远认为“这个说法偏乐观，但方向是对的：钠电池并不是要来取代磷酸铁锂，而是来填补锂电池力所不及的市场空白。”在他看来，更可能形成的格局是“锂钠互补”：储能、两轮车、A00级乘用车等价格敏感型场景将由钠电池主导，而中高端乘用车和高端储能则仍由磷酸铁锂和三元电池占据。
以宁德时代为例，其第二代“钠新”量产电池的能量密度已达到175Wh/kg，与主流磷酸铁锂电池的差距缩小到10%以内；常温循环寿命可达15000次；在零下20℃的低温环境下，容量保持率超过90%，能够适配各类复杂工况。国轩高科（002074.SZ）最新发布的钠电池则声称，其能量密度提升了60%，支持在零下50℃环境下放电，储能版的循环次数甚至可高达20000次。
兴储世纪的北极系列产品也具备超过10000次的深度循环能力（100%DOD），优异的低温性能（在零下40℃时容量保持率超过91%，支持零下20℃下的循环）以及极高的安全性能（通过了针刺、热失控等测试），主要应用于储能和集装箱大储场景。西藏日喀则的钠电储能离网型微电网示范项目已经验证了其产品在高寒、高海拔以及弱电地区的安全性、稳定性和环境适应性。
（来源：兴储世纪）
材料端的技术也在同步迭代。容百科技（688005.SH）的第三代焦磷酸铁钠（NFPP）正极材料，通过微观结构优化与工艺升级，其循环寿命已突破15000次，能够适配长周期储能场景。
成本下探是钠电实现突围的关键。容百科技钠电事业部总经理王尊志表示，公司2026年大规模量产的第一代钠电正极产品，其材料成本已经相当于碳酸锂价格在每吨15万元时的磷酸铁锂正极成本。随着2027年产品性能的进一步提升，对应的瓦时成本有望降至碳酸锂价格每吨6万元以下的磷酸铁锂水平。
“以公司目前已经批量生产的电芯71173为例，材料的BOM成本为每瓦时0.38元，加上加工制造、人工能耗折旧等成本，产品的总成本控制在每瓦时0.6元以内。”兴储世纪的相关负责人向公司观察坦言，以每吨15万元的碳酸锂价格为前提，钠电预计在2028年可以达到与锂电池相近的成本水平。其降本路径主要依赖于规模效应、良率提升和材料迭代这三重逻辑。
卓创资讯富宝锂电的分析师董云帆则向公司观察指出了系统端的成本优化空间。“目前新建的锂电储能柜大多配备了先进的消防系统和复杂的BMS系统，如果改用钠电，或许能够在这两方面减少开支。”
算力储能辟增量赛道
储能是钠电的基本盘，而AI算力数据中心（AIDC）则是一个区别于传统风光储能的崭新蓝海市场。
在之前召开的2026储能产业大会上，易事特（300376.SZ）钠电总经理王少平曾公开谈到AIDC机房面临的三大痛点：一是高密度算力集群使得液冷散热成为主流，导致散热能耗居高不下；二是算力负荷呈现潮汐化特征，峰谷供需严重失衡，造成资源浪费；三是机房需要7×24小时不间断运转，设备全生命周期的运维成本非常高昂。而目前，国内超过90%的数据中心UPS备用电源仍然沿用铅酸电池，早已无法适应新一代高密、高热、高功率的算力机房需求。
在王少平看来，与铅酸电池相比，钠电池仅在当前规模化初期存在短期的成本短板，但在安全性、循环寿命、高低温性能、放电倍率、轻量化等核心性能指标上，实现了全面的超越。
与磷酸铁锂电池相比，钠电池仅在能量密度上略有不足，其余性能则不相上下。在极端宽温域环境下，其性能表现甚至远超锂电池，同时能够彻底规避锂电池热失控的安全隐患，在密闭机房的工况下，安全属性拉满。此外，钠电池能够支持超高倍率脉冲放电，完美匹配GPU瞬时大功率的波动需求，很好地适应算力中心复杂的用电工况。
为了抢占算力侧的储能需求，不少厂商推出了自己的钠电解决方案。例如，易事特推出了中高倍率钠电全系列产品，并搭载了自研的AI智能能源管理系统。针对AI算力中心动态波动的用电需求，远景动力在Intersolar展会上同步推出了两套800V直流储能方案：对于备用电源和能量搬移的应用场景，其磷酸铁锂储能系统功率可高达单机2.5MW以上，储能时长可达2小时及以上；而针对快速功率平滑、AI负载波动平抑等高功率短时场景，其钠离子储能系统能在数分钟内完成充放电，并具备优异的热稳定性与长循环寿命。
值得一提的是，政策端也为钠电配套算力侧的储能指明了方向。今年4月，国家发改委、国家能源局、工信部、国家数据局联合印发了34号文，鼓励算力设施配置构网型储能。有分析人士指出，“过去储能政策主要面向风光电站，算力侧储能大多是项目自发配套的。34号文则是首次将算力基础设施与构网型储能进行系统性政策绑定，并鼓励新型储能技术的验证。”
于是，在6月中下旬启动的西南、西北多地“东数西算”算力园区储能配套招标中，钠电开始与磷酸铁锂储能系统同台竞标，并具备了独立的投标资格。这些项目单站储能配置规模多为50MW/100MWh。不过，在实际操作中，通常会划定约10%到20%的容量用于钠电技术试点，而技术较为成熟的磷酸铁锂储能方案依然是首选。
关键在硬碳负极
为什么钠电在算力储能侧尚未大规模上量？答案指向了负极材料，这也是钠电从目前2%份额的小规模示范走向未来37%规模化应用所必须解决的关键问题。
上述兴储世纪的相关负责人谈道：“钠电池最核心的原材料是负极硬碳，其供应还不够成熟。这是整个产业链中最薄弱的环节，直接限制了产能的释放，具体问题包括原料供给受制于人、产能虚高以及有效产能不足等。此外，首次库仑效率仅为88%到91%（石墨则达到95%以上），不可逆容量较高，这直接拉低了电芯的能量密度，并增加了耗材损耗。”
珈钠能源总经理范海满更是直言：“很多企业宣称的万吨级产线，实际产能只有两三千吨，利用率不足30%。”
硬碳的前驱体来源主要有三种：树脂基、生物质基和煤基。其中，生物质基根据来源不同，又可分为椰壳、坚果壳、芦苇、竹子等。目前，钠电所用的硬碳负极大多来自椰壳，其性能稳定，但高度依赖东南亚进口，供应总量波动较大。而且，上游硬碳负极产线的建设周期较长，从立项环评、土建施工、设备调试到稳定量产爬坡，完整的落地周期通常需要18到24个月。
记者从业内人士处了解到，目前国内有几条万吨级的硬碳产线正在建设中，但这些扩产项目最早也要到明年才能陆续释放产能，难以缓解当下供应偏紧的局面。
除了椰壳，国内厂商也在同步推进树脂基、竹基、煤基等替代方案。例如，湖南宁钠科技的竹基第二代产品比容量超过了330mAh/g，合肥国科碳芯的竹基产品则达到了350mAh/g以上，性能与椰壳接近。万华化学（600309.SH）则同时走树脂基和煤基两条路线，计划将硬碳负极成本从2024年的每吨6万至7万元，降至2026年的3.5万至4万元，远期目标为每吨2.5万元以下。
不过，湖南宁钠科技的产线完全达产后，年产能也只有4000吨；合肥国科碳芯即将建成2000吨的硬碳产线；万华化学计划在2026年建成千吨级产线，并在2028年进一步扩展至万吨级。
此外，宁德时代等企业还在推进无负极或少负极的技术路线。即在首次充电过程中，让钠离子在集流体表面直接沉积形成金属钠层，这与锂电池的锂金属电池原理相似，理论上能够提升能量密度。但钠远新材创始人刘众擎指出，由于界面处理方面的壁垒，目前无负极技术仍处于样品验证阶段，大规模量产的难度很大。
阶段性的供需失衡推高了硬碳的价格，进而增加了钠电池的成本。加上钠电池的能量密度相对较低，在储存相同电量的情况下，需要使用更多的电池，因此储能系统所需的集装箱、支架、线缆、温控设备和消防设施也需要相应增加，这进一步推高了整体的建设成本。换句话说，电芯和系统两个层面都存在成本倒挂现象，规模化的降本曲线尚未兑现，成本依然是产业化的一个痛点。
另外，多位业内人士还提到，钠电池虽然与锂电池很相似，但无法完全复用锂电产线。生产过程中的许多环节需要重新调整，电芯制造的良率与产能爬坡速度较慢，尚未达到锂电池那种成熟、高效的大规模生产水平。同时，一个电池产品要真正投入市场，还需要配套电池管理系统（BMS）、电池包设计（PACK）、各国认证、售后服务、质保体系等，目前许多标准和经验仍在建立过程中，钠电的产业生态还有待完善。
综上所述，硬碳负极的突破是钠电池从示范验证走向规模化应用的关键所在。随着材料、制造和系统端技术的持续进步，成本不断下探，钠电正与锂电池形成错位互补的新格局。未来，能否成功解决硬碳负极的供应瓶颈，将直接决定钠电能否在储能与算力等领域实现大规模替代，进而兑现其广阔的市场前景。